全自动生产线设备的故障常见及排除策略

一、现场常见故障，我踩过的坑

干全自动生产线这些年，我发现设备故障表面看着五花八门，本质上就绕不开几个老问题。最常见的是传感器类故障，比如位置接近开关被油污遮住、光电被反光板晃花、线缆在拖链里断股，这几种占掉至少一半的停机时间。其次是执行机构卡滞，气缸进水生锈、导轨缺油、有异物掉进机构里，导致动作到位信号迟到或者根本到不了位。还有一类是通讯和程序问题，现场只看到“设备离线”“总线错误”几个大字，其实可能只是一个模块掉电或者IP段被人乱改。别忽视供电和气源，电柜散热不良、压缩空气含水量超标，也会让一些隐蔽故障反复出现。说白了，大部分所谓“疑难杂症”，最后都能在电、气、信号、机械这四块里找到根。

二、3～6条关键建议，保证线不停

关键建议与思路

1. 按电、气、控、机顺序排查，先信号后程序。



2. 抓住个异常点，不被连锁报警带偏。
3. 为关键机构预留手动与旁路模式，便于拆分验证。
4. 固定记录停机信息和处理过程，定期复盘优化。

这些年我自己总结了四条在任何全自动线都好用的排故思路。条建议：永远按电、气、控、机的顺序去排查，不要一上来就怀疑程序，把输入输出信号在端子和现场先核实一遍，再看PLC逻辑。第二条建议：盯紧“个异常点”，也就是更先不正常的那个信号或动作，后面连锁报警再多，也只是结果不是根因。第三条建议：给每个关键机构预留手动和旁路方案，比如建立维护模式，只驱动单个轴、单个气缸，这样能把系统拆开来验证，大幅缩短定位时间。第四条建议：帮设备“记忆”现场状态，停机时拍照、记录报警号和工艺参数，班后做五分钟复盘，很多反复出现的小故障，就是这样被提前消灭掉的。

三、落地做法和推荐工具

从记录到标准化

要让这些思路真正落地，我通常会先做一套简易但固定的排查表，把一条产线拆成几个功能段，每段列出必须确认的电源、气压、指示灯、关键传感器，把顺序写死贴在电柜门内侧，新人照着做也不容易漏项。配合这张表，我会让操作工用手机表格或简单的点检应用，记录每次停机的时间、报警信息和处理办法，一个月下来就能看出哪几类故障最频繁，该从工艺还是从备件去优化。老实讲，工具不一定非要多高大上，只要全员能坚持用，比如共享文档、看板或简单的扫码报修页面，就已经比口头传递强很多。等数据积累到一定量，再考虑接入现有的设备管理系统，把高发故障固化成标准作业和培训教材，这时候再去谈智能诊断才真正有价值。

四、最后的经验提醒

心态与团队协作

最后再分享一点心态和团队层面的经验。全自动线出问题时，大家很容易情绪上头，不是互相指责就是一味催着快点修，其实更好的做法是岗位分工要提前定死：谁负责安全确认，谁负责操作面板，谁负责电气检测，谁记录过程，现场只听一个人指挥。作为技术骨干，我习惯在每次大故障后组织十分钟的小复盘，按时间线还原决策，找出哪一步判断是拍脑袋，哪一步可以通过加一个指示灯、一个标签、一行注释来避免误判。久而久之，团队会形成一套共同的排故语言，新人跟着老员工说的“先看输入，再看输出，再看动作”，排查效率自然就上来了。到这个阶段，你会发现设备并没有变得更复杂，只是你们对这条线的理解已经从“会用”升级到“看一眼就知道哪不对劲”。

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